Возможностям луцкого завода «Мотор» даже китайцы завидуют
В Украине есть девять авиационных ремонтных заводов, которые не конкурируют между собой, поскольку каждый чинит различные виды двигателей и самолетов.
В Украине есть девять авиационных ремонтных заводов, которые не конкурируют между собой, поскольку каждый чинит различные виды двигателей и самолетов. Ремонтный завод «Мотор», что разместился на 23 гектарах в Луцке, дает новую жизнь двигателям всех самолетов фронтовой авиации. Заказы поступают не только от украинского Министерства обороны, но и от иностранных военных. Журналисту «Ведомостей» удалось побывать на предприятии. Руководство похизувалося своими достижениями и показало мощности завода.
Экскурсию по заводу возглавил его директор Николай Матрунчик. Начал с того, что на предприятии трудится около 950 человек, а средняя заработная плата в прошлом году составила чуть больше четырех тысяч гривен.
— Работаем как для украинских вооруженных сил, так и для иностранных партнеров. К сожалению, количество заказов из-за рубежа значительно выше, чем от украинских военных. Сотрудничаем с 20 странами мира. Имеем заказ от казахов, белорусов, везут ремонтировать до нас двигатели из Китая, Вьетнама, России. Постоянными заказчиками являются Польша и Йемен. В прошлом году впервые за двадцать лет Министерство обороны Украины сделало заказ на 120 миллионов гривен. Двигатели уже отремонтированы, а 72 миллиона не выплатили до сих пор. Это приличная сумма. Минобороны обещает рассчитаться, но денег пока нет. Зато долгов по заработной плате мы не имеем, работаем полную рабочую неделю, работники получают премии. Единственное, на чем отразился министерский долг, то это на техническом развитии завода, — рассказал господин Матрунчик.
Всего на «Моторе» есть четыре цеха. Бешеными темпами развивается участок запасных частей, которая имеет все шансы стать пятым цехом. Самыми интересными оказались цеха, где двигателям «ставят диагноз» и где опробуют уже отремонтированные моторы.
— Самым большим врагом реактивных двигателей считаются посторонние предметы, которые могут попасть с потоком воздуха, — продолжил руководитель завода. — А если учесть, что за одну секунду авиадвигатель затягивает в себя 100 килограммов воздуха, то вероятность попадания чего-то высокая. Стоимость ремонта одного двигателя колеблется в пределах миллиона долларов.
«Ведомости» выяснили, что испытания одного двигателя длится пять дней, для этого нужно до 27 тонн горючего.
На фото: Именно здесь испытывают отремонтированные двигатели
— Это серьезные затраты: и финансовые, и временные, ведь надо отрегулировать более сотни параметров, чтобы двигатель работал. В целом же ремонт авиадвигателя с момента попадания на завод и до его восстановления длится до пяти месяцев, — поведал Николай Матрунчик.
В одном из цехов мы стали свидетелями разборки авиадвигателя. Детали осматривают и определяют их техническую пригодность. Интересно то, что на каждую деталь двигателя заводят специальное дело ремонта, которая напоминает карту пациента.
Двигатель, по словам господина Матрунчика, состоит примерно из 15 тысяч деталей. Из почти тысячи работников над ним трудится 350 специалистов, остальные — мастера, контролеры и тому подобное.
«Ведомости» поинтересовались, сколько двигателей завод ремонтирует за год.
— Мы ограничены работниками, но не возможностями завода, — ответил директор. — Мощности предприятия позволяют ремонтировать больше, чем есть заказов. Когда мы чинили семьсот моторов. Сегодня таких заказов уже не будет, видимо, никогда. За год мы ориентировочно ремонтируем в пределах сотни двигателей. Гарантия после ремонта дается на такой же срок, как и на новый двигатель. Если, например, новенький двигатель может работать 400 часов в течение шести лет, то и мы после ремонта гарантируем такой же период эксплуатации.
На фото: Специалисты «Мотора» осматривают двигатель эндоскопом
Завод специализируется на ремонте авиационных турбореактивных двигателей для современных боевых самолетов Су-24, Су-27 и Миг-29. Десять лет назад возникла необходимость ремонтировать двигатель РД-33, а уже сегодня «Мотор» имеет специальное оборудование для ремонта исключительно таких двигателей. Речь идет о «разумной» трикоординатну машину, которая делает замеры по чертежам, что абсолютно исключает ошибки.
— Мы раньше имели проблемы с тем, чтобы снять точные замеры с деталей. Надо было что-то придумывать, приспосабливаться к агрегатам, а затем измерять штангенциркулем. Это давало погрешности в измерении. Чтобы освоить двигатель РД-33, а он является единственным мотором иностранного производства, который ремонтируют в Украине, подчеркну, только на заводе «Мотор», ушло восемь лет. С помощью такой машины значительно легче его изучить, потому что не нужно собственноручно чертить, все делает автомат, — с гордостью сказал Николай Матрунчик.
Цех ремонта агрегатов поразил своей чистотой и стерильностью. Как рассказал начальник цеха Михаил Котик, строгие требования к чистоте помещения связанные с точностью замеров.
— Температура воздуха в течение года стабильно поддерживается на уровне +23 градусов. Требования связаны и с тем, что в замерах мы обращаем внимание на третий знак после запятой, а колебания температуры влияют на это. Пол и стены протирают дважды в день, — сказал Котик.
Заместитель главного технолога Сергей Свистюла рассказал о достижениях завода. Не так давно на предприятии освоили методику восстановления небольшой по размеру, но очень дорогой детали — лопатки.
— Лопатка покрыта несколькими слоями специального покрытия, которое защищает ее от воздействия горячих газов в двигателе, где температура достигает полторы тысячи градусов. Стоит она три тысячи долларов. Мы можем ее восстановить, нанеся все необходимые покрытия. Не все заводы, которые занимаются двигателями, владеющих этой технологией. Поляки и китайцы отдельно присылают лопатки для ремонта. Кстати, китайцы уже второе десятилетие пытаются научиться этому, но у них пока не получается, — рассказал господин Свистюла.
Умеют на заводе «Мотор» проводить и горячее испытание коллектора, а это, как оказывается, в целом мире под силу только россиянам.
— Когда мы учились ремонтировать двигатель РД-33, россияне совсем не хотели нам помогать. Было много технологических процессов, которые для нас были сложными. Одним из них было горячее испытание коллектора этого двигателя. Коллектор является сложным агрегатом, ведь работает в условиях высоких температур и нагрузок. Когда он разрушается, то прогорает камера сгорания и двигатель. Поэтому коллектор нужно тщательно проверить. Установка, которая проверяет работу коллектора, была только в России на заводе имени Чернышева. Мы обращались к ним, чтобы поучиться, однако россияне отказывали. В конце концов инженеры нашего завода собрались, взяли голову в руки и сами сконструировали установку. Теперь мы вторые в мире, кто имеет оборудования для проверки коллекторов, — похвастался господин Свистюла.